北京 作者: 崔璐 在中国化学十一化建中煤榆林煤炭深加工项目建设工地上,一场关于管道焊接的“效率革命”正悄然进行。面对净化装置工艺管道总计25.8万吋的惊人焊口量,传统手工焊接方式因其施工周期长、劳动强度大,一度成为制约项目总体目标实现的关键瓶颈。为破解这一难题,项目管理方果断决策,引进先进自动焊接设备,以“智造”之力,为项目按节点高质量推进装上了强劲引擎。
挑战:庞大焊口量下的效率与质量之困
净化装置错综复杂的工艺管道如同“动脉血管”,焊接质量直接关乎整个系统的安全与稳定。25.8万吋的焊接工作量,意味着若全部采用传统手工焊接,需要投入大量熟练焊工,并面临施工周期漫长、质量稳定性受人为因素影响大、人工成本持续攀升等多重压力。如何攻克这一“卡脖子”环节,成为项目团队必须解决的难题。
破局:自动化焊接设备“组团”上岗
为彻底扭转被动局面,项目方经过周密调研,引进了自动化焊接解决方案。此次投入使用的“硬核”装备包括:3台自动焊机、1台配套切断锯床及2台坡口机。这套“组合拳”将专门用于管径范围在DN150至DN800之间的管道预制焊接工作。
成效:效率倍增、质量稳定、成本优化
自动焊机的引入,带来的最直观改变是效率的飞跃。据测算,自动焊机的焊接效率是传统手工焊接的3至5倍。以往需要数名焊工轮流作业数天的工作量,现在一台自动焊机可能仅需几个小时就能高质量完成,施工进度得到了根本性保障。
除了“快”,自动焊更胜在“稳”。焊接过程由程序精确控制,有效避免了手工焊因疲劳、技术波动等因素导致的质量缺陷,焊缝成型美观、一致性高。
展望:为行业高质量发展树立新标杆
本次自动化焊接技术的成功应用,不仅是该项目在施工工艺上的一次重要升级,更为整个行业提供了可借鉴的范本。它证明了在面对重大工程、紧急工期与高标准质量要求时,通过技术创新和装备升级,能够有效突破传统施工模式的局限。
随着首批管道预制件的完美下线,自动焊这位不知疲倦的“钢铁绣娘”正日夜不停地编织着项目的未来。它的稳定运行,为确保项目总体目标的实现奠定了坚实的基础,也标志着该项目建设在智能化、工业化的道路上迈出了坚实的一步。
来稿:崔璐